Le développement des véhicules électriques a entraîné des exigences nouvelles et plus strictes pour les vernis de tropicalisation. Traditionnellement, ces vernis protégeaient les composants électroniques de l’humidité, de la poussière et des produits chimiques dans les véhicules à combustion interne. Cependant, avec les véhicules électriques, de nouveaux défis sont apparus :

Températures extrêmes : Les batteries, les moteurs électriques et les systèmes de gestion de l’énergie des véhicules électriques génèrent des chaleurs importantes. Les vernis doivent donc résister à des températures plus élevées et à des cycles thermiques plus rigoureux sans perdre leurs propriétés protectrices.

Haute tension : Les systèmes électriques des véhicules électriques fonctionnent à des tensions beaucoup plus élevées. Les vernis doivent offrir une meilleure isolation diélectrique pour prévenir les arcs électriques et les défaillances.

Vibrations et chocs accrus : Les véhicules électriques sont souvent soumis à des vibrations et des chocs plus importants. Les vernis doivent maintenir leur intégrité structurelle et leur adhérence dans ces conditions.

Matériaux spécifiques : L’utilisation de nouveaux matériaux dans les véhicules électriques, comme ceux des batteries, peut nécessiter des vernis compatibles chimiquement.

En réponse à ces défis, l’industrie des vernis de tropicalisation a développé des produits plus performants, tels que :

Des vernis résistants à de plus hautes températures: Pendant longtemps l’industrie automobile se satisfaisait de tenue allant jusqu’à 130° C ; aujourd’hui il est commun de voir des demandes jusqu’à 150° C continu voir 160° C. Cela nécessite de formuler de nouveaux vernis résistant à ces températures extrêmes.

Par ailleurs, l’évolution vers la conduite autonome et le confort de conduite font que les véhicules d’aujourd’hui sont bardés d’électronique, soit environ 50% du coût final du véhicule. Il y a donc un enjeu financier important pour les constructeurs et leurs sous-traitants qui cherchent à réduire les coûts de process afin que les véhicules restent accessibles au plus grand nombre.

Deux solutions apparaissent sur le marché :

• Les vernis silicones (tenue 200°C) dont les industriels se méfient toujours en raison des risques importants de pollution de l’atelier du fait des composants volatiles libres.
• Les vernis UV qui évitent la présence de COV et permettent une polymérisation ultra rapide (quelques secondes), soit un gain de place et des gains énergétiques pour une solution d’avenir.

La société ABchimie a été précurseur dans ce domaine, proposant des vernis basse viscosité polymérisant grâce aux UV fournis par des lampes LED rendant encore plus vertueuse cette solution.

Ces avancées garantissent que les systèmes électroniques critiques des véhicules électriques restent fiables et performants, contribuant ainsi à l’essor de cette technologie.

La nouvelle technologie LED permet des gains de temps de process mais autorise aussi la mixité de technologies résine et vernis sur une même carte et qui polymérisent en même temps sans ajouter un poste supplémentaire sur la ligne.

On peut par exemple améliorer la robustesse de la carte en appliquant à la base d’un gros condo, une résine de type ABchimie80K UV LED afin d’éviter la casse des pattes liée aux vibrations et vernir le reste de la carte avec un vernis UV comme le ABchimie836UV LED. Cet ensemble est ainsi polymérisé en quelques secondes dans un four UV LED statique. Technique similaire si vous faites face à des remontées capillaires, les opérations d’application se feront simultanément à l’aide d’une valve pour le dam et d’un film coater ou d’un spray pour l’application du vernis. Le tout étant polymérisé en un seul passage.

Avec son laboratoire R&D intégré, ABchimie répond chaque jour aux évolutions des industriels en leur proposant des solutions adaptées et fiables pour protéger l’ensemble des PCBA.